PVC结皮木塑发泡板生产线促销 木塑结皮发泡板设备

当挤出熔体未充满*1道定型装置模板之间空间时，应以牵引速度为基准，采取调整挤出速度大小来调节模板之间的饱满程度；
发泡剂与PVC树脂混合均匀后，随树脂熔融、塑化、挤出的同时，发泡剂分解，释放出气体，促使制品成微孔结构。

每道定型模板之间间隙差对板材的成型很重要。*1道板到*2道板，*2道板到*3道板之间的间隙匀递减0.2～0.5mm比较适宜。如果*1道定型模板与其它模板之间间隙差过大，不仅可能会导致堵模现象，还可能导致板材出*1道定型模板后，进其余定型模板时，因发泡制品承受过大的压力，密度增大或制品截面出现破泡现象。

机头口模及冷却定型模具结构
机头口模的流道结构直接影响着制品的发泡倍率和挤出均匀性，进而影响制品的质量。本生产线生产宽幅硬质 PVC 结皮发泡板材，采用衣架式挤出机头结构，机头内部流道组成如图 3，由歧管区、扇形区、阻流区和模唇区组成，
熔体流入歧管后，被歧管均匀分配到整个扇形区内，保证料流在进入模唇区时的同向性，同时为控制口模中熔体的压力，设置阻流区降低熔体压力，保证料流速度的一致。流道各部分长短设计应满足特定压缩比要求，保证物料不会发泡过度。
板材加工时，由于冷却定型模的结构尺寸调整成与机头口模的相同尺寸，故结皮发泡制品的密度和结皮层厚度取决于自由发泡受限程度，需要适当调节冷却定型模和口模之间的距离、挤出速度与定型牵引速度的比值及定型模的冷却强度。
PVC 结皮发泡板材的力学性能
通过对生产过程中的挤出温度、机头压力、螺杆转速等工艺条件的严格控制，采用新研制的生产线生产的硬质PVC 结皮发泡板材经过测试，具有以下性能：平均密度为（0.45～0.55）×10 3 kg/m 3 ，板材拉伸强度≥8 N/mm 2 ，冲击强度≥8.5kJ/m 2 ，表面邵氏硬度≥A60。性能符合 Q/STNY 001-95 质量要求，达到了国外同类产品水平。

生产工艺流程
硬质 PVC 结皮发泡板生产工艺流程如下：PVC 树脂+助剂→高速混合→低速冷混→锥双螺杆挤出→口模赋形（结皮发泡）→冷却定型→多胶辊牵引→切割制品→收集检验。生产的硬质 PVC 结皮发泡板制品规格为 1 220 mm×2 440 mm，制品厚度为 8～32 mm。
新研 制 的 硬 质PVC 结皮发泡板材生产线。该生产线的核心部件是挤出机、模具、冷却定型装置、牵引切割装置及控制系统。挤出机系统采用 SJZS-80 型异向锥形双螺杆挤出机，机筒、螺杆、动力传动系统设计符合工艺特点，挤出量大，物料剪切均匀，挤出效率高；模具系统采用结皮发泡板**衣架式流道结构模具，可调模唇，使物料挤出发泡均匀并适应不同厚度的板材；冷却定型系统采用 4组压板式结构，气压系统控制，使板材尺寸精度控制简便；冷却系统设计的管路使板材冷却更加均匀和定型快速；牵引切割系统采用辊筒式组合牵引机，使牵引力测量调节简便，辊筒牵引机与宽幅切割机电气同步控制，使板材切口平直。生产线采用挤出机组全线联机智能控制，以PLC 系统为主要控制手段，利用温度和压力等传感器与高精密的气动控制系统联合实现压力、温度等参数的闭环反馈控制，实现过程参数的精密控制。
挤出速度过慢或牵引速度过快，制品在牵引强拉力作用下，使发泡受阻，也会降低发泡率，并致使型材表面不平，尺寸过小，尺寸变化率过高，制品冷却定型后内应力过大，影响其力学性能，甚至在压力较低的部位出现条形褶皱或塌陷。