广州专业制造TPE食品级电话 炬辉橡塑

4)注意周边的环境卫生和保持地面湿润，做好生产不同颜色产品机台之间的隔离、防护是必要的。5）要定期对挤出设备的辅助设备如：水槽、切粒机等进行清理；6）每次换网时，都要清理掉移动网板和模板上的余料，防止时间过长碳化；7）注意落地料条严禁进入切粒机，防止带入灰尘；8）防塑料静电的产生，静电*吸灰尘。5.变色变色表现为生产过程中产品颜色突然发生变化，出现明显色差，产生变色主要原因有混料不均或混料不正确；清机不干净；温度太高；剪切太强；回掺料有杂粒。
主要解决措施：1）严格按照混料工艺，确保混料均匀性和正确性；2）清机完成后专人检查，确保清机干净；3）控制挤出温度，防止温度过高引起色粉分解；4）选择合适的螺杆组合，避免太强的剪切；5）确定回掺料没有杂粒。6.真空不良料粒切面有两个或两个以上的真空眼或有发泡的现象造成真空不良的主要原因有真空度不够、真空返料、真空系统坏、密封不好等。主要解决措施：1）定期检查维护真空泵、真空压力表；2）及时清理真空罐、真空室、真空管道；3）适当控制真空泵的循环水的流量；4）解决真空返料，确保真空盖的密封好。
7.铁屑或其他金属颗粒在塑料料粒表面或中间有铁屑或其他金属颗粒主要产生的原因有螺杆磨损、动刀被打碎、原料中有铁屑或其他金属颗粒。主要解决措施：1）检查螺杆、动刀、振动筛等是否有破损；2）检验原材料中是否有相应的金属颗粒；3）对于不良的产品可以采用强磁或其他金属分离器，将金属颗粒筛选出来；4）非增强车增加过滤网。8.热塑性弹性体TPE塑化不良从颗粒切面看有难熔物，或表面发乌、有蛤蟆皮似的现象塑化不良产生的原因有加热温度过低、原材料有杂质、喂料速度过大、螺杆剪切太弱、配方中润滑剂太多。
主要解决措施：1）按工艺规定控制好温度，发现有塑化不良时适当地调高温度；2）排查原料中或过程中是否有杂质不溶物混入；3）适当地控制喂料速度，使塑料在螺杆内加温和塑化的时间增长；4）选择剪切能力适度的螺杆组合；5）适当调整配方。9.水份过高从料条表面看有光泽的水，或用手感觉料粒潮，或切粒机底下滴水等类似现象。水份过高产生的原因有料条浸水过多，开车时没有及时分条，切粒机速度过快，风刀风力过小，切粒机与风刀的距离太近。
主要解决措施：1）适当调整料条浸水的长度；2）拉条时，料条进入切粒机后立刻分条；3）适当调整切粒机速度，同时适当整料条支架的高度；4）保证风刀风力足够大，必要时使用两台风刀；5）适当调整切粒机与风刀的距离。10.碎末料条经过切粒机切粒后，产生许多微小的碎末状颗粒物由于塑料静电的缘故，它们吸附在振动筛下料口处碎末产生的主要原因有料条浸水过多，切粒机刀具出现磨损，填料太多料条太硬等。主要解决措施：1）适当调整料条浸水量；2）更换切粒新刀具；3）适当调整配方，减少切粒机与风刀之间的距离。
11.碳化模头处漏料焦化变成黑色物质，塑料表面出现颗粒状焦烧物碳化产生的主要原因有加热温度过高，造成熔体焦烧；螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存；停机时间过长，没有清洗机头和螺杆。主要解决措施：1）经常检查加温系统是否正常，如果加热系统有问题及时解决；2）定期抽螺杆或清理机头，彻底清理干净；3）网板、滤网、模头清理要及时、干净，防止碳化，发现碳化应立即清理机头和螺杆。干净，防止碳化，发现碳化应立即清理机头和螺杆。
热塑性弹性体TPE、TPR的加工工艺料筒温度进料区：65~90℃；SBS体系：140~180℃，可以20~30℃（分段）由进料区逐渐提升到射嘴区SEBS体系：200~245℃(透明料为180~190℃)由进料区逐渐提升到射嘴区TPV体系：200~260℃热塑性弹性体TPR/TPE原料的预烘干：TPE、TPR在储存中不会吸收空气中的湿气，无须预烘干如果产品的外观很重要，原料可放在鼓风加热式料斗内烘干50℃×2~4小时与ABS、AS、PS、PC、PP、PA等接着的材料需要预烘干80℃×2~4小时模具温度：SBS体系：10~40℃SEBS体系：35~65℃TPV体系：30~60℃较高模温可促进胶料在模具中流动，低压注射也能充模，产品表面更美观热塑性弹性体TPR/TPE注射速度：SBS体系：宜采用中等注射速度SEBS体系：宜采用较高的注射速度TPV体系：宜采用较高的注射速度如果模具有足够的排气系统，即使高速注射也不必担心产生困气现象热塑性弹性体TPR/TPE料筒的清理：SBS体系的热稳定性好，不必在每次原料中断后进行清理SEBS体系的热稳定性非常好，加工温度不停放2小时也不会发生降解SBS体系可采用PS来清理料筒SEBS体系可采用PP或HDPE来清理料筒热塑性弹性体TPR/TPE着色大部分TPE、TPR是透明或本白的，很*着色应选择合适的母粒SBS体系：以PS或EVA为底的色母SEBS体系：以PE或PP为底的色母TPV体系：以PP为底的色母不可采用PVC为底的色母。
热塑性弹性体TPR配色方法热塑性弹性体TPR配色是着色的重要环节之一，配色首先是进行初步配方的设计，然后就是对初步配方进行调整，使之适合于规模生产，且保证塑料制品颜色的均匀一致性。具体依下面方法操作：1、选择相近的参照色，平时多积累经验据热塑性弹性体TPR制品整体设计的要求，寻找出与标准色样相近似的样品作为参照物。参照物选择得当与否，直接关系到着色效果的好坏。为了便于寻找到较佳的着色参照物，平时应多积累、多制备些着色色板或热塑性弹性体TPR色料以备参照，同时还应把自己选色经验和教训编成相应的着色配方，以供参考。
2、无参照，多观察比对标准色系无参照物的情况下，应仔细观察分析热塑性弹性体TPR制品(样品)的颜色色光、色调及亮度等，确定颜色属性，确定所用颜色是透明色，还是不透明色，其中是否含有其他特殊颜料(如荧光颜料、金属颜料等)，然后再对比系统颜色。3、多次实验，反复调整比较，拟定配方色调、亮度、浓淡度等方面反复比较与标准色样和参照物的差别，在此基础上对参照物的着色剂配方进行修正，拟定出初步配方。或者按照颜色系统标定原理设计所需颜色，并拟定初步配方。

.热塑性弹性体TPE/TPR的配方组成中抗氧剂提高抗老化性能，防止在加工和使用的过程中氧化变黄，适量，一般添加量为0.4份左右。
（因原作者没讲什么情况下0.4份，但我们还是郑重提醒，还是以SBS/SEBS为100份，抗氧剂不要**过0.8份，并且1010和168的配合要注意，普通TPE产品，如果加工成型温度不存在过高情况，我们甚至推荐都不用加抗氧剂，即使要加，可加点168）。6.热塑性弹性体TPE/TPR的配方组成中填充料之钙粉用来做填充使用，降低成本。一般选择1000目以上的重钙粉，钙粉添加量很大程度的影响材料的比重(密度)，添加量越大，比重越高。
（钙粉的选择，我们推荐按照注塑，挤出等区别，挤出选择目数略高，注塑可选择目数低点，比如300目）。7.热塑性弹性体TPE/TPR的配方组成中TPUTPU是用在ABS包胶配方中的一种重要极性原料，用来增加TPR与ABS的粘结性，同时还有一种伴随TPU同时加入的相容剂。（如果你找不到合适的相容剂，推荐不加也可以！因为加了，这种体系还是会分层）。和其他热塑性塑料不同的是，苯乙烯TPEs很少以纯组分单独使用。
与传统的热同性(硫化)弹性体一样，它们经常根据加工性能，物理机械性能的要求来调整配方。它们能够与其他树脂共混，包括传统的弹性体，也可以与填料、增塑剂(如油类)、加工助剂、树脂、色母粒以及其他组分共混。以SBS和SEBS为基体的配方能够制备出硬度很宽范围的材料，软至5ShoreA,硬到55ShoreD,它们可以加入大量的共混组分，在有些场合下TPE的质量分数低至25%。由于大量的共混组分几乎都很*，如填料和油，这样对TPE降低成本很有好处。
有些时候我们还需对TPE配色，TPE的配色问题也常常困扰着很多技术员。TPE材料配色有两种方法使用色母粒，就须用以PP为基料的色母粒。这种在TPE造粒或TPE使用中都很方便，而且无污染干净。但是价格较贵，且色母粒颜色不一定都能满足客户对颜色要求，因此使用色粉的就很多。（不是非得PP基色母粒，EVA基等聚烯烃基料色母粒都是可以的。因为在1-2%的母粒添加，带进去的基料实际上很少，当然母粒基料和TPE中塑料相一致则更好）。
就是色粉，一种是在TPE造粒时将色粉加入，但这种适合于批量大的订单，造粒厂才会做的。若颜色品种多了，一般造粒厂也不会做的，主要是换色麻烦，污染严重。另一方法就是由制品厂自己添加色粉。就会出现一个问题：色粉与TPE的相容性，着色性，也就是TPE的配色问题了。TPE配色是困扰TPE生产厂的一重要难题。有的产品可配几种颜色，但有些颜色就无法配了，尤其是在做牙刷柄时，颜色要求很多种，无法一一满足。通过试验，TPE配色难主要存在色粉分散不均匀，有色点，特别是深色（如大红、深蓝）。
解决方法是：改变加入的钙粉，或磨细色粉，或采用人工拌色，或加入扩散油，或是改变TPE粒子形状，一般就可解决。（上面这段话，基本上可以概括为，TPE工厂抽粒已配好色*好、其次是加色母粒，*难搞是自己混色粉，一般注塑产品还可以，挤出产品则推荐一定请TPE工厂帮着抽粒时候把颜色都弄好）。经典的热塑性弹性体材料TPE/TPR配方组成配方通常包括以下物质:SBS/SEBS，油，(PP)，(PS)，硬脂酸锌，抗氧剂，(钙粉)，TPU。
括号中的物质可根据配方体系不同而选择是否添加。（非常普通的配方，经典的我倒觉得是SEBS/SBS混合油，不加任何其它助剂，制品厂家直接成型）下面一起看看。1.热塑性弹性体TPE/TPR的配方组成中增塑剂之油用来调节原料流动性和降低成本。要生产环保的TPR，必须使用TPE/TPR环烷油和TPE/TPR石蜡油，并且严格控制芳烃(CA)值，某些油的技术参数中会有标注，厂家根据此份参数和经验选择不同牌号使用。
正如大家查到的那样，TPE/TPR环烷油有着相对低廉的价格和与SBS/SEBS较好的相容性，充油量和充油速度都比较有优势，但是它往往使做出的TPR成品表而发粘，这也是它不能完全替代石蜡油的原因，因此我们会根据客户需要选择不同的种类使用.充油量可根据胶的牌号不同在120-160份之间。油的填充量增加，材料力学强度会下降，并且填充量应以不吐油为基本标准:粘度高的油对力学性能的损耗较低，但是制品表而爽滑度也降低。
（相对来说环烷油填充的TPE，机械性能更好，粘度高的油，同样份数的添加，硬度会略高）。2.热塑性弹性体TPE/TPR的配方组成中增强组分之PP与SBS,SEBS相容性都比较好，可用来增加硬度。选择PP的重要指标是PP的MFR.融指太低会明显影响塑化，制品表面会出现不平整、有疙瘩等现象。从经验看来，粉料即价格低于粒料的PP比较适宜，并且分散性较好，但是PP与SBS/SEBS混合后将大大降低SBS/SEBS原有的透明性，因此常用在透明性要求低的包PP和挤出料的配方体系中，若透明性要求高，则应该选择无规共聚的透明PP;但添加量不宜多.PP添加量在40-50份左右。
PP不耐磨，所以不用与鞋材的配方中，当然在耐磨要求的配方中也应多加考虑。（关于融值太低，明显影响塑化，不是特别认同，关键还是螺杆组合及生产工艺结合的配合，我们曾经使用0.5融指的PP都未发现问题。当然PP融指的选择，还取决于TPE其它2个重要组份:SEBS、油的比例，如果SEBS填充油比例不高，那我们肯定是需要用高融指的PP来提高整个体系的流动性）。3.热塑性弹性体TPE/TPR的配方组成中塑料增强组分之PS与SBS相容性较好，常用在鞋底料和包ABS的配方体系中，用来增加耐磨性和与ABS的粘结性。
若添加量太大，制品表面会有珠光色，增加配色难度。4.热塑性弹性体TPE/TPR的配方组成中内润滑剂之硬脂酸锌内润滑剂，用来降低大分子熔融状态下分子间的摩擦力，一般添加量为2-3份。（如果整体上是100份，里面硬脂酸锌2-3份，偏多，助剂的原则，我们还是一句话，能少用就少用，能不用就不用！我们推荐100份SEBS的比例下，不**过1份为宜）。5.热塑性弹性体TPE/TPR的配方组成中抗氧剂提高抗老化性能，防止在加工和使用的过程中氧化变黄，适量，一般添加量为0.4份左右。
（因原作者没讲什么情况下0.4份，但我们还是郑重提醒，还是以SBS/SEBS为100份，抗氧剂不要**过0.8份，并且1010和168的配合要注意，普通TPE产品，如果加工成型温度不存在过高情况，我们甚至推荐都不用加抗氧剂，即使要加，可加点168）。6.热塑性弹性体TPE/TPR的配方组成中填充料之钙粉用来做填充使用，降低成本。一般选择1000目以上的重钙粉，钙粉添加量很大程度的影响材料的比重(密度)，添加量越大，比重越高。
（钙粉的选择，我们推荐按照注塑，挤出等区别，挤出选择目数略高，注塑可选择目数低点，比如300目）。7.热塑性弹性体TPE/TPR的配方组成中TPUTPU是用在ABS包胶配方中的一种重要极性原料，用来增加TPR与ABS的粘结性，同时还有一种伴随TPU同时加入的相容剂。（如果你找不到合适的相容剂，推荐不加也可以！因为加了，这种体系还是会分层）。和其他热塑性塑料不同的是，苯乙烯TPEs很少以纯组分单独使用。
与传统的热同性(硫化)弹性体一样，它们经常根据加工性能，物理机械性能的要求来调整配方。它们能够与其他树脂共混，包括传统的弹性体，也可以与填料、增塑剂(如油类)、加工助剂、树脂、色母粒以及其他组分共混。以SBS和SEBS为基体的配方能够制备出硬度很宽范围的材料，软至5ShoreA,硬到55ShoreD,它们可以加入大量的共混组分，在有些场合下TPE的质量分数低至25%。由于大量的共混组分几乎都很*，如填料和油，这样对TPE降低成本很有好处。
有些时候我们还需对TPE配色，TPE的配色问题也常常困扰着很多技术员。TPE材料配色有两种方法使用色母粒，就须用以PP为基料的色母粒。这种在TPE造粒或TPE使用中都很方便，而且无污染干净。但是价格较贵，且色母粒颜色不一定都能满足客户对颜色要求，因此使用色粉的就很多。（不是非得PP基色母粒，EVA基等聚烯烃基料色母粒都是可以的。因为在1-2%的母粒添加，带进去的基料实际上很少，当然母粒基料和TPE中塑料相一致则更好）。
就是色粉，一种是在TPE造粒时将色粉加入，但这种适合于批量大的订单，造粒厂才会做的。若颜色品种多了，一般造粒厂也不会做的，主要是换色麻烦，污染严重。另一方法就是由制品厂自己添加色粉。就会出现一个问题：色粉与TPE的相容性，着色性，也就是TPE的配色问题了。TPE配色是困扰TPE生产厂的一重要难题。有的产品可配几种颜色，但有些颜色就无法配了，尤其是在做牙刷柄时，颜色要求很多种，无法一一满足。通过试验，TPE配色难主要存在色粉分散不均匀，有色点，特别是深色（如大红、深蓝）。
解决方法是：改变加入的钙粉，或磨细色粉，或采用人工拌色，或加入扩散油，或是改变TPE粒子形状，一般就可解决。（上面这段话，基本上可以概括为，TPE工厂抽粒已配好色*好、其次是加色母粒，*难搞是自己混色粉，一般注塑产品还可以，挤出产品则推荐一定请TPE工厂帮着抽粒时候把颜色都弄好）。儿童防拐是社会性难题，儿童丢失足以造成家庭性的毁灭。除了提高警惕，加强防范措施，适当配合一些智能手段，也能提高安全系数。
安全守护的儿童智能手表随着技术越来越完善，的确是个不错的选择。“孩子的皮肤比大人的更敏感，所以要选择那种TPE弹性体防过敏材质，此外有些小孩喜欢咬食手边的东西，所以儿童智能手表材质一定要选择那种安全不过敏、抗菌的原料。这一革命性的新产品展示出了一个结合舒适性、耐用性、审美性的整合材料解决方案对于成就重要产品创新的价值。”TPF穿戴材料具有**强耐黄变和耐脏耐污性能。它的性能稳定，回弹性好，耐化学性与不易变色等以满足儿童可穿戴医疗设备的设计要求。
此外，它的加工成型性更为**，快速脱模缩短成型周期，解决了TPU生产难脱模的问题，减少不良率为企业提高更高价值。在功能性和生产力方面，TPE符合所有儿童可穿戴医疗设备的现行要求，性比**，可替代国外品牌弹性体材料。热塑性弹性体TPE材料气味问题分析一、气味测试方法一般是采集一定的热塑性弹性体TPE材料样品，放进预先严格处理的样品袋。材料的测试环境应与其实际使用环境相当。再依据严格的测试方法技巧，由气味测试员来确认。
二、气味的评判考虑到气味的的*终受众是人本身，材料气味的评判不是依据设备测试来确定，而是由气味测试员来判定。气味测试员的选拔有严格的要求。三、热塑性弹性体TPE材料气味等级的评估热塑性弹性体TPE，一般指的是基于SEBS的TPES,以及基于PP/EPDM的TPV。TPES及TPV类TPE,其配混体系基本含有油等可能会挥发VOC的组分。但这类油的VOC挥发物一般为小分子直链烃，而非芳香烃，气味较小，环保安全性更不必说。
如果选择高品质的热塑性弹性体TPE材料配混组分，则TPE的气味可以达到尽量的小。关于TPE气味及VOC挥发问题，目前主要还是针对汽车行业提出的。那么，按照以上的气味测试方法和标准，热塑性弹性体TPE材料气味是什么等级呢？小编的经验和个人看法是，多数TPES,TPV均不会释放刺激性或较大气味的VOC挥发物，但作为高分子橡塑材料，多少有一些材料固有的气味。依据上面的两个测试标准，如果按照德国VDA270，TPE材料的气味等级应在1~3级，一级无气味是理想状态，多数TPE的气味级别是2级气味等级，部分质量低廉或加有特殊助剂的热塑性弹性体TPE配混料是3级气味等级。
如果按照国内标准，TPE的气味等级应是在8~10级，10级无气味是理想状态，多数TPE的气味为9级。少数质量较差或特殊热塑性弹性体材料TPE配混料气味为8级。当然，以上气味级别只是笔者估值，*数据应以第三方实际测试结果为准。需要指出，热塑性弹性体TPE材料气味的测试，都是在常温下进行的，热塑性弹性体TPE材料高温加工时，可能气味较大，也有些挥发物在高温下会更*释放，但若冷却及敞放在空气中数日后，其气味会变淡。
四、热塑性弹性体TPE材料气味控制热塑性弹性体TPE材料气味的产生都是因配混组分在高温下挥发产生有气味的小分子物质所致。控制和减少热塑性弹性体TPE材料的气味，可以从原材料组分选择及生产过程控制两方面来进行调控。生产过程工艺控制气味的方法，常见的有汽提，吸附，脱挥三种工艺。五、热塑性弹性体TPE材料气味与毒性酒有浓香，花亦馥郁。或许除了空气，很多的物质及材料都有其特殊的气味。然而气味问题之关乎人们嗅觉的舒适度，跟毒性没有必然联系。
便便很臭，却无毒，一氧化碳无色无味，人吸入却是致命的。就热塑性弹性体TPE材料而言，基本都是无毒的。另外，高分子的塑料常温下都是无毒无气味的，热塑性弹性体TPE材料的气味，一般来源于其配混料中引入的**和无机小分子物质。劣质的操作油、相容剂、功能助剂（如阻燃剂，交联剂，香味剂，抗菌剂等）的引入，都会使得整个TPE材料体系的气味大小充满变数。热塑性弹性体TPE材料气味控制的关键，在于配混体系小分子组分的选择。
TPE(ThermoplasticElastomer)是一种热塑性弹性体材料，具有高强度，高回弹性，环保无毒安全，有优良的着色性，但许多人对这种新型环保高分子材料存在一些误解，接下来我们就讲一下TPE材料的四大误区：1.TPE只是一种材料?　　“你们公司的TPE多少钱一吨啊?”听到这样的问题，我们会觉得TPE只是一种材料，而且性能和价格都是比较固定的，可实际上，TPE包含很多类型，如TPR、TPV等，种类较多，并非一种材料，其性能和用途也存在着差异，自然价格也会有所不同。
2.TPE可以**替代PVC?　　TPE与PVC相比，不含卤素，不含邻苯塑化剂，不含重金属，属于环保新型高分子材料，既具有热塑性塑料的加工性能，又具有硫化橡胶的物理性能，且耐低温性更加优良，触感更加舒适爽滑，耐磨和防滑性能更加优异，这些特点让人们认为TPE可**替代PVC。　　就实际情况而言，在一些没有严格环保要求的领域，PVC材料凭借其价格优势仍占据主导地位，TPE完全替代PVC需要一个过程。3.TPE二次注塑(包胶)粘合不牢，一定是料的问题?　　包胶是TPE材料重要的应用途径，当出现TPE包胶粘合不牢的问题时，一些客户可能首先想到的便是料出了问题，但包胶粘合不牢并非全是料的问题，注塑成型采用的温度不够也会导致粘合不牢，不同的TPE材料以及包胶的硬塑料、模具、产品结构等，都是成型温度设定的考虑因素。

TPE的形成原理不论何种TPE，其分子结构均由软段和硬段两部分组成。其中软段是柔软的线型长分子链，它使TPE具有一定的弹性形变；硬段是指较短的刚性链，它使TPE具有一定的刚性和耐热性。所以说TPE是介于硫化橡胶和热塑性塑料之间的一种高分子材料。下面以聚氨酯TPE、聚烯烃类TPE、聚醚酯TPE为例简单介绍TPE的形成机理。TPE材料配方不同组分的相容性的一条根本的原则，即“相似相容”。　　1、极性相近原则　　其原则为不同组分之间的极性越相近，其相容性越好。
即极性组分/极性组分，非极性组分/非极性组分之间具有良好的相容性，例如PVC/EVA之间极性相近，其相容性好。另外，配方中组分的极性越大，其相容性越好；儿非极性组分的相容性大都比较差。极性判断相容性的公式为:较/较>非较/非较>较/非较。2、表面张力相近原则　　其原则指不同配方组分的表面张力越接近，其相容性越好。配方中组分熔融时，与乳状液相似，其稳定性及分散度由界面两相的表面张力决定。表面张力越接近，两相的相互侵润、接触及扩散越好，界面的结合也越好。
　　3、结构相近原则　　其原则为不同配方组分的结构越接近，其相容性越好。所谓结构相近，是指各组分的分子链中含有相同或者相近的结构单元。如PS和PPO分子链都有芳香基团，因而，其相容性很好。　　4、溶度参数相近原则　　不同组分的混合过程实际上是分子链间扩散的过程，收到分子链之间作用的制约。　　分子链间的作用力大小，可以用溶度参数来表示。高分子组分之间的相容规律为，要求溶度参数相差值小于0.5，即视为相容性好，组分的分子量越大，对差值的要求要求越窄。
也就是说，高分子量的组分更不容易相容，例如PVC溶度参数为9.4-9.7，NBR溶度参数为9.3-9.5，相差小于0.5，所以PVC/NBR相容性好。对于溶度参数相近原则，需要指出的是，此原则只适用于非极性组分之间和非结晶组分之间，不不适用于极性组分之间和结晶组分之间。　　5、结晶能力相近原则　　其原则为不同配方组分的结晶能力越近，其相容性越好。所谓的结晶能力是指能否结晶，、结晶难易和*大结晶度。通常两种非结晶态组分相容性好，而两种晶态/非晶态，晶态/晶态组分之间结晶能力差些，而且只有在混晶时才相容。
值得一提的是，在配方组分熔融状态下，晶态已被破坏，不受结晶能力原则限制。TPE配方另外还需要不断的积累经验，在实践中得到锻炼。TPE胶料可通过注塑加工的方式来生产成人用品。生产成人用品用的TPE胶料，除15度硬度外，硬度包括15度，10度，5度，0度甚至更软硬度的TPE软胶料。不同牌号物性的TPE透明胶料，其注塑加工温度不同，一般注塑加工温度可控制在130~200℃.具体的加工温度应参考供应商提供的建议注塑温度参数，并根据实际生产加工情况做适当调整。
TPE软性胶料缩水较大，特别是一些厚度较大的制品，*在制品表面形成缩水纹，影响制品表面的光泽度及透明度，影响制品外观质量。因此在实际加工过程中，通常会用火焰喷枪对制品表面做退火处理，以消除表面缩水纹。　　成人用品原材料TPE的选择　　做成人用品所需的原材料TPE通常要求高透明度，拉伸弹性好，耐黄变，触感爽滑，无异味等等。因此必须选择合适的弹性体聚合物作为基材，另外对加工油的选择也比较讲究。手机保护套所采用的硬胶材料主要是PC聚碳酸酯,包胶手机保护套的软胶TPE,TPR.需包胶软胶的手机保护套目前主要有两种款式:盖在手机背面的保护套。
这类手机保护套除考虑TPE与PC的基本的粘接性外，还需考虑到TPE材质的表面手感。因为手握的位置正好是柔软的TPE材质部分，因此对TPE材质的手感要求较高，除TPE的选材要选择止滑质感厚重的型号材料外，另外在模具设计上也可以适当加大模具表面的粗糙度，这样可以改善保护套制品的表面止滑及握持舒适感。此类手机保护套通常采用65~85度TPE、TPR软胶。另外此类手机包覆套由于TPE包胶面积相对比较大，还需要考虑TPE的加工性能。
目前的IPHONE5手机保护套有很多采用这种款式。包胶手机保护套的TPE,TPR软胶料外观为半透明或本色颗粒，与PC材料有良好的粘接性，材料耐刮及质感爽滑舒适，表面耐脏，具有优良的注塑加工性能。框型中空的手机保护套。TPE软胶包胶在硬壳PC的边缘局部位置。通常TPE,TPR与PC的接触面比较小，对TPE与PC的粘接性要求高，一般采用邵氏硬度65~70度的TPE,TPR软胶。参考注塑包胶温度200~230℃.流动性是高分子材料的一个重要物性加工参数，TPE也不例外。
通常衡量流动性的一个物理名词为熔融指数，简称熔指，字母简称MI,或MFR.熔指单位是g/10min。例如：一款TPE材料的熔指为3.5g/10min(5kg,190℃),意思是在190℃的熔融温度下，熔指测试仪以5kg的压力，测试10分钟后，总共流下了3.5的流体量。显然，熔指MI数值越大，代表TPE的流动性越好！TPE为共混高分子材料，体系中弹性体相的分子量Mr大小、增强塑料相的MI,以及其他填充剂的添加量等，都会对TPE的流动性产生较大的影响。
至于更为深入的分析，那是技术工程师的事情，笔者这里不便详谈，以免误导读者！实际工程案例中，模具及流道的设计，材料的硬度，制品的尺寸大小、结构复杂度及厚度等都影响到TPE材料流动性的选择。生产加工过程中，通过提高注塑温度，提高注塑压力等，可以一定程度上弥补流动性不足造成的加工困难，但可能会导致制品产生流纹，披锋等缺陷！注塑温度不能过高，不然可能导致材料发生部分降解，物性下降。合适的注塑温度，可以看调机结束正常注射前熔融料射出的外观，如果为透明流体，就说明OK了，另外从水口外观也可以判断注塑温度是否适当！简言之：调整TPE的流动性，一是从配方入手，二是调整加工工艺！选择TPE材料时，多数情况下流动性不是特别重要的考虑，一般有经验的工程师都可以根据客户的产品模具设计及产品结构尺寸，给出一款大致流动性适合的TPE,TPR材料，再通过适当的调整注塑温度和压力等工艺参数，基本都可以让生产加工变得*。
1、温度的影响不同TPE材料对温度的敏感性不尽相同，比如测融指的时候可以多测几个温度，如果融指相差很大的话，说明TPE材料粘度对温度敏感性高，适合做挤出材料。2、低分子添加剂的影响低分子添加剂可以降低大分子链之间的作用力，因而使粘度减小，使之易于充模成形。这个非常好解释，小分子添加剂我们可以理解成加入的矿物油。3、分子量的影响同一种TPE材料可以有不同的分子和分子量分布，分子量愈大，分子间作用力愈强，反映出来的粘度愈大，当分子量同样时分子量分布较窄的往往粘度较小。
4、剪切速度的影响有效地增加塑料的剪切速度可使塑料熔体粘度下降，但不同的塑料受剪切速度的影响也不尽相同，测融指的时候可以多测几个压力，如果融指相差很大的话，说明材料粘度对剪切敏感性高，适合做注塑材料。5、压力的影响虽然高的注射压力在注射过程能提高注射速度而获得大的剪切作用，似乎对降低粘度有利，但从压力的物理意义来说，增压反而会令熔融粘度增大，原因很简单，大分子链与链之间本身保持着岩距离，那是分子间作用力使然，压力的增加意味着分子距离的缩小，因而分子链间的错动显得更为困难，整体的流动粘度也就增大了。
TPE产品注塑成型时生产缓慢的原因及解决方法如下：（1）塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长。（2）熔胶时间长。应降低背压压力，少用再生料防止架空，送料段冷却要充分。（3）机台的动作慢。可从油路与电路调节使之适当加快。（4）模具的设计要方便脱模，尽量设计成全自动操作。（5）制作壁厚过大，造成冷却时间过长。（6）喷嘴流涎，妨碍正常生产。应采用自锁式射嘴，或降低射嘴温度。（7）料筒供热量不足。应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热。
TPE产品生产需要不断的积累经验，优化生产方案。有网友问到TPE材质缩水怎么解决问题，比如他的tpe材质，3.5*3.0*230MM要求，产品出模长度为232.3MM，正常室温2小时后，长度为231.2MM，48小时后，长度为229.2MM，3.5*3的要求尺寸始终没有改变，注塑工艺多种试过，没有能达到要求，此产品为一餐具底胶，放置底部防滑用，本厂属待加工，原发厂始终坚持能生产，已生产多年。　　tpe材质缩水怎么办?解决方法：1.水冷，应该你们有用过，或者在料上想下办法，加点添加剂，改变缩水率，（GF是不行了，滑石粉呢，或者换个厂家）还请行家指点！2.再不行，做夹具，强行拉伸。
3.对照tpe原料物性表,从成型参数上调节：1.原料烘干80-90度，4-6小时，测试含水率要求0.02%------尽量做到；2.料温190-200度左右，3.模温要求冰水10度以下，4.适当保压。　　4.若再不行，按照胶圈的尺寸，就做个治具，成型出来后，再上边冷却。　另外，缩水率是否计算有误，可以从收缩率长度方向做补正！tpe材质缩水解决办法希望能帮到你。有网友问到TPE材质缩水怎么解决问题，比如他的tpe材质，3.5*3.0*230MM要求，产品出模长度为232.3MM，正常室温2小时后，长度为231.2MM，48小时后，长度为229.2MM，3.5*3的要求尺寸始终没有改变，注塑工艺多种试过，没有能达到要求，此产品为一餐具底胶，放置底部防滑用，本厂属待加工，原发厂始终坚持能生产，已生产多年。
　　tpe材质缩水怎么办?解决方法：1.水冷，应该你们有用过，或者在料上想下办法，加点添加剂，改变缩水率，（GF是不行了，滑石粉呢，或者换个厂家）还请行家指点！2.再不行，做夹具，强行拉伸。3.对照tpe原料物性表,从成型参数上调节：1.

注塑作为TPE(热塑性弹性体)常见的加工方式之一，出现飞边是客户不想看到的，但却又常常出现这类问题，这是因为引起TPE注塑飞边的因素是多样的，如设备原因、模具不精、工艺误差等。TPE注塑飞边的原因以及解决方案。　　注塑零件飞边又称溢边或者披锋，大多发生在模具上模块相结合的位置。如：分型面、顶针的孔隙、滑块的配合部位、镶件的缝隙、顶针的孔隙等处。飞边不及时修正可能会影响产品外观或影响充模过程中的排气;若飞边过大，脱模过程中产生的碎屑可能会残留在模具内部，导致产品出现冷料，严重的还会使模具产生*性压痕，如果碎屑残留在运动部件，如滑块、顶针等处，还可能导致模具运动不畅。
　　一、设备方面　　(1)成型机合模力不足。如果成型机的额定合模力小于成型过程中制品从像投影面积上的张力，将会导致分型面间隙，造成飞边。　　解决方案：增大锁模力　　(2)成型机合模形成不足。如果成型机合模的*小间隙大于模具的厚度，制品的投影面积**过了注压机的*大注射面积，注压机模板安装调节不正确，模具安装不正确，锁模力不能保持恒定，注压机模板不平行，拉杆变形不均将会导致模具合模不紧密造成飞边。　　解决方案：改进注塑机缺陷　　二、模具方面　　(1)模具本身精度差，如分型面配合不严密;分型面有压痕或疲劳塌陷;分型面间隙过大等。
　　解决方案：改进模具设计　　(2)设计不合理，如型腔分布不对称，导致成型时张力不均*产生分型面飞边;**出机构不对称，导致**出时顶针受到扭力，也会产生飞边;排气间隙过大;型腔和型芯对插结构过多;型腔和型芯偏移;模板不平行;模板变形;模子平面落入异物;排气不足;排气孔太大等也*产生飞边。　　解决方案：调整模具设计　　三、工艺方面　　(1)注射压力过高或速度过快，产生高速高压熔体，导致模具接合部位出现弹性变形，从而产生飞边。
　　解决方案：降低注塑速度　　(2)温度过高：无论是料筒温度、喷嘴温度还是模具温度过高，都将使塑料熔体黏度下降、流动性增强，从而在模块接合部位产生飞边。　　解决方案：降低温度　　(3)计量过大，会使模具内产生局部高压，如果发生在模块接合部位，也*产生飞边。　　解决方案：减小计量　　四、原料方面　　(1)无论是黏度过高或过低都可能造成产品飞边。　　解决方案：应注意提高模具精度，减小模具间隙，提高合模力　　(2)高粘度的树脂会造成过大的流动阻力，增加充模过程中的型腔背压，从而导致模具分型面间隙，*形成飞边。
　　解决方案：降低粘度　　五、冷却条件问题　　部件在模内冷却过长　　解决方案：避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间;将制件在热水中冷却。1热塑性弹性体的定义热塑性弹性体（英文为ThermoplasticElastomer）是一种具有橡胶的特性（高弹性、压缩*变形等），又具有塑料的加工特征（工艺简单）的环保低碳性复合材料。（大众化口语：热塑性弹性体是一种具有橡胶的高弹性，高回弹性，又具有可注塑加工的特征，具有环保无毒安全，硬度范围广，有优良的着色性，触感柔软，耐候性，抗疲劳性和耐温性，加工性能优越，无须硫化，可以循环使用降低成本，既可以二次注塑成型，与PP、PE、PC、PS、ABS等基体材料包覆粘合，也可以单独成型。
）因历史和使用习惯等问题，目前国内外热塑性弹性体尚无统一命名，大部分地区习惯以英文缩写字母TPE统称热塑性弹性体。2热塑性弹性体的区分热塑性弹性体TPE种类繁多，我们接触到的种类就有TPE,TPR,TPU,TPV，大家是不是觉得很乱不好区分。下面讲解下相关知识：1、TPE首先，TPE有这么一层意思，即为所有热塑性弹性体的统称，包含TPR,TPU,TPV,TPEE,TPO,TPAE等。中文全称为Thermo-PlasticElastomer.通常情况下，用户或者我们说的TPE，很多时候就是指的SEBS为基础之共混改性热塑性弹性体了。
SEBS体系的TPE，硬度范围0~95A,外观为透明或本色颗粒。燃烧火焰为上黄下蓝或黄色，烟较淡，有芳香气味。　　但实际上碰到用户找TPE,我们应根据他的具体要求，来选择一种合适的TPE种类，而不是刚开始就主观性的理解为特定SEBS体系的TPE.2、TPRTPR,这是中国台湾甚至亚洲区域的用户的叫法。*先有人用SBS合成改性制造出一种橡胶，但这种橡胶为热塑性的，英文意思即Thermo-plasticrubber,缩写TPR。
之后SBS家族出现高性能材料SEBS,其共混改性出的材料，生产企业称TPE，以示与SBS基础改性的TPR相区别。但不少用户(尤其是中国台湾和亚洲区域)仍沿用TPR的称呼，而不太注重SEBS,SBS的材料上的差异。实际上SEBS,SBS两种体系的TPE(TPR),还是存在一些性能上的差异。TPR(基于以上的分析，某种意义上与SEBS之TPE为一种材料)外观为透明或白色颗粒，硬度0~95A。3、TPVTPV,为PP与EPDM之共混动态硫化弹性体。
TPV实际上可看做TPO的一类，只是由于其特殊的动态硫化体系，赋予了其优良的综合性能(TPV的耐溶剂，耐高温性以及机械强度都要优于SEBS体系的TPE,TPR)。TPV是目前应用*成功和广泛的橡塑共混弹性体，因之，将TPV单独列出来。TPV在汽车行业的应用将被业界看好。TPV燃烧有聚丙烯PP的石油气味，外观为黄色或淡黄色粒子，通常硬度范围在50~100A。4、TPUTPU,热塑性聚氨酯。由含NCO官能基的MDI与含OH官能基的POLYOL、1.4BG，经押出混炼而制成，由于弹性好、物性佳、各种机械强度都很好。
因此，广泛用于射出、押出、压延及溶解成溶液型树脂等加工方式，是塑胶加工业者经常使用的塑胶材料，其制成产品涵盖了工业应用和民用必需品的范围。TPU外观为透明颗粒，硬度65A~80D。燃烧具有特殊气味，有滋滋声。什么是弹性体？1、什么是弹性体热塑性弹性体(ThermoplasticElastomer-TPE)亦称热塑性橡胶(ThermoplasticRubber-TPR)是一种兼具橡胶和热塑性塑料特性之材料，热塑性弹性体具有多种可能的结构，*根本的一条是需要有至少两个互相分散的聚合物相，在正常使用温度下，一相为流体(使温度**它的Tg─玻璃化温度)，另一相为固体(使温度低于它的Tg或等于Tg)，并且两相之间存在相互作用。

因此，POM的包覆，在国内，我还没听说有哪一家TPE厂家说包得牢的。　　　　总之，TPE包胶PC、PP、ABS、PA、PBT、PET、POM等硬塑料粘合性优劣分析,取决于TPE配方及合适的包胶工艺。另外对于PA6、PA66、PBT等高熔点塑料，在二次注塑前将硬塑件做预热处理，有利于TPE与硬塑料的粘合。在二次注塑时采用高注塑温度（以TPE为降解为限）、高射速，让TPE有尽量多的能量和时间与PA6、PA66、PBT等硬塑件实现包覆熔接，从而形成良好的粘合。
1.不同的基材要选择不同材质的热塑性弹性体TPE,TPR包胶材料。例如包PP的材料不可以包ABS，包ABS的材料不可以包PA等等。现在市场上的包胶TPE，可分为以下几类：PP包胶类、ABS包胶类、PETG包胶类、PC包胶类、PA包胶类等等。2.热塑性弹性体TPE,TPR包胶层的厚薄。在大多数包胶模塑应用中，壁厚范围为1.5-3.0mm时将能保证达到良好的黏接效果，如果TPE胶位太薄，注塑较为困难，黏接强度较低，手感也较差。
如果TPE胶位太厚，一方面成本较高，另一方面易产生缩水，气泡等缺陷。TPE胶位的壁厚应尽可能地均匀一致，以达到*佳的成形周期。不同壁厚之间的过渡应该是逐渐的，以减少流体流动产生的问题，例如气纹和气泡。3.在急剧的拐角处应采用弧度(*小半径为0.5mm)，以减小局部的应力。应该避免较深的无法排气的封闭气室或拱形部份，必要时可在TPE胶位的末端加足够的排气槽(0.015-0.025mm)。排气不足可能造成困气、烧胶、黏接力不足等不良现象。
4.在基材上加扣位或做一些设计得当的较深的凹凸部份，对提高TPE的黏接效果很有帮助。5.模具表面的处理：1)模具应经过抛光，以获得光滑或清晰的表面。2)为了产生热固性橡胶表面那种无光泽的外观，需要一种较粗糙的模具表面。一般说来，模腔经放电加工(EDM)后所产生的粗糙表面将产生很好的工件外观而且使脱模比较*。蒸汽喷射、喷沙或喷丸等研磨方法以及化学蚀刻等也可用来产生具有不同光泽和外观的表面。3)为了便于脱模，可以在模腔或型芯上涂一层脱模涂层，例如，在其经过喷沙处理或放电加工处理(EDM)之后，再涂上一层PTFE(聚四氟乙烯)浸渍的镍。
6.基材要避免使用脱模剂。基材表面要清洁，尽量避免接触灰尘。7.热塑性弹性体TPE,TPR包胶料的加工温度应以实测的胶料熔融温度为准，而不是以注塑机的显示温度为准。8.如要求热塑性弹性体TPE,TPR包覆在金属制件上，可以用适当的黏合剂作为辅助。软性的热塑性弹性体TPE制品，在注塑/挤出生产过程中有时会在制品的表面或内部产生气泡。壁厚薄的制品，气泡产生在表面；尺寸厚度大的制品，则在内部形成很多气泡。
为什么呢？有什么措施？原因:热塑性弹性体TPE材料注塑时炮筒或模具中空气排不出去，产生困气，如果制品较厚，在以流体状态注射到模腔里时，可能将未及时排出去的空气裹在流体里面，待流体冷却在模腔形成制品后，空气就停留在制品里面形成气泡。措施：1.适当加大螺杆背压，将炮筒里面的空气排出去；2.改善产品设计，利于排气；3.低压低速进胶，让空气尽可能的排出去，减少气泡产生；4.热塑性弹性体TPE原材料的干燥.将原材料充分干燥，减少残留的水分。
热塑性弹性体TPE原料颗粒挤出切粒常见问题：1、长条大于正常料粒两倍的长度均视为长条。产生原因主要有开机拉条或断条、料条方向不是直线、料条浸水不合适、切粒机刀具出现磨损或有缺口等。主要解决措施：1）正常生产时调节料条进入切粒机的方向和调节浸水长度；2)生产时断条严重需调整挤出工艺；3)注意切粒机动刀的检查，及时更换损坏的动刀；4)对于出现的长条可采用合适的振动筛过筛处理。2.热塑性弹性体TPE改性料连粒连结料粒两个或多个料粒并排连在一起称为连粒。
改性料连粒产生原因主要有开车拉条时没有及时分条或断条、浸水长度不够、机头温度过高等。主要解决措施：1）挤出拉条时选用宽度合适的导条尼龙轮，及时分开粘在一起的料条；2）调整合适的冷却浸水长度，杜绝料条过热，即可减少连粒；3）适当降低机头温度，调整料条温度；4）对于出现的连粒可采用筛孔合适的振动筛过筛。3.蜈蚣条两个或多个料粒的切面没有全部切开，连在一起称为蜈蚣条，其实属于连结料粒的范畴产生的原因主要有开车拉条时的速度时快时慢、双螺杆挤出机下料口冒料、浸水长度不够、切粒机刀具出现磨损、或定刀与动刀缝隙过大等。
主要解决措施：1）操作者拉条时要匀速，避免出现料条过粗；2）调整合适的挤出工艺，避免下料口冒料；3）调整合适的冷却浸水长度，避免料条过热；4）调整定刀与动刀的间隙，再不行更换新的刀具。4、黑点在粒子表面或里面存在黑色斑点粒子引起黑点的主要原因有：抽螺杆投车不干净；原料中有黑点；螺杆碳化；环境污染；人为带入。主要解决措施：1)转换产品抽螺杆过程中，没有清理干净，重新抽螺杆即可；清理点：“三口”，过滤网后面的网板和大机头；2)加强来料检验，尤其是填充矿物粉或阻燃剂中较*出现黑点、杂质现象；例如包装内含有木屑，低级别的填充矿物粉或阻燃剂；这些都不能用来生产黑点要求严格的改性塑料；3)注意控制调节机筒温度及物料在机筒内停留时间，防止加工温度过高；即要根据每种产品的配方来设计它相对应的挤出工艺。